2017年05月20日

バックロードホーンを作ってみたい

つれづれ日記を読んでいて、秋月で 2個 500円の 8cm フルレンジ スピーカーユニット F77G98-6 が良いものだと知り、ついつい買ってしまった。4個も。ついでに2個 300円の F02607H0 までも。

さて、どうすんだこれ。FOSTEX の エンクロージャー P800-E と組み合わせれば良いとのことだが、当然余る。実験用だとしても裸で使うのは抵抗あるし、せっかくだから、適当なエンクロージャーを作ってみたい。

最初は、バスレフで良いかと思って、ホムセンで板材を見てきた。6mm 厚 5cm幅(10cm幅) 910mm のやつが良さそうだ。側板は別途ということにして、10cm 幅だと 20cm x 30cm ぐらいの箱が作れる。6L ぐらいだから十分。ダクトは、百均の掃除機ダクトで良いだろう。側板用の板材も百均でいいや。まな板つかっても良いし。板材だけはホムセンのやつを使う。自分で切り出したりしたら精度が出せずに困ったことになりそう。

それでも良かったのだが、いろいろ調べていくうちにバックロードホーン型がいいなと思うようになった。オーディオテクニカの 「AT-SP30BLH」なんて製品や、箱根寄木細工バックロードホーン組立キット「HC-BR100」 なんてのを見つけて、小さくても良いのか。。と思ってしまった。

とは言え、お金をかける気はあんまりない。性能? とかもあまり気にしない。それらしいものになって、自己満足できれば良い。

 お題:6mm 厚 5cm幅(10cm幅) 910mm の板材と適当な側板を使って作ること。

この条件で検討することに。

というわけで、こんな感じのやつってのを eagle で描いてみた。1目盛り 20mm として、線の合計は 701 mm --- いけそうだ。デザインはできるだけ直角を使う方針で。ちなみにラフスケッチであり、計算とかはしていない。配置とか正確に計算して調整したいけども。右は左で描いたものを回転させた。角度は -10.224 度。この値も計算したわけじゃなくて、最初に引いた線の角度。たぶん右の置き方にするので、側板は 160mm 幅あればよい。

作り方は、あまり検討していないが、少なくとも実物大の型紙を印刷できるようにするつもり。あと、接着剤は、セメダイン コンクリメントが良さそうな気がしている。



板材の寸法を決めて、再度配置したものが完成。板材は、切りしろなしで 858mm となった。スピーカーを取り付ける板のディメンジョンも併せて作成し、原寸大の pdf を作成! これを型紙としてコンビニプリントで普通紙印刷する。

型紙をダンボールに張って、組むのもありかな・・という気もしてきた。練習してみたほうが良いかも知れない。

実際にやってみた(1)。液状のヤマトのりをダンボールに塗って貼ってみたところ。水分が多いのでシワができた。--- 失敗かも。スティックのりでないとダメか。

実際にやってみた(2)。ダイソーで強力タイプのスティックのりを購入。型紙のほうに塗ってダンボールに貼ってみたところ、なんか良い感じ。



こんなものが出来上がった。側板とガイド?を張り合わせたもの。あるいは溝を掘った側板というべきか。ダンボールはサクサク切れるので、楽にしかも精度よくできた気がする。
さて、これを組んでしまうのは、もったいない。実機を作る際の冶具になりそうなのだ。難を言えば、組む際に接着剤が付いてしまうと大変マズそう。

実際にやってみた(3)。

冶具を別に作ることに。ダイソーに PP シートが売ってたので 1mm 厚を選択。透明が良かったのだが、色付きしかなかった。ポリプロピレンなら、ほとんどの接着剤は付かない。ただ精度よくつくれるかどうか。ダンボールは柔らかいからぴったりでなくてもどうにかなる。PP シートは、カッターで切り出した後、修正しないと。どうなることやら。



この写真は修整後。2枚別々に切り出したのだが、かなりのずれがあった。しょうがないので2枚を貼り合わせて同じになるように修正。一応 6mmの板はスリットに入る。--- ちょっと修正は難しいというか面倒だった。スリットに入ると書いたが、歪めないとギリギリ入らないような感じ。

苦労したし、この型紙中心で行く。板も現物合わせ優先。



完成! 貼り合わせた状態で穴をあけ、分離した後スペーサで2枚を接続。これを中心に組み上げていく予定。



またもテスト。ダイソー カラーボードでやってみた。5mm 厚で薄い板にも関わらず、冶具を外すのが面倒だった。理由は接着剤の盛り --- 干渉しないように、接着部分が型紙にあたるところを切っておこう。後、組んでからの側板切り出しは、うまくいかない気がしてきた。やはり切り出すのが先か。

側板の選択



ホムセン行ってみたが、どうもしっくり来るものがない。板厚が 13mm とか厚いうえに値段が高い。15cm 幅の板ならいろいろあるのだが、16cm は面倒なことに。結局、百均のまないたで決定 -- スピーカ用としては適切ではないかも知れないが、工作が楽そう。この上に組み付けて、最後に切り出す。余った部分はスピーカーが付くフロントパネルにも使う予定。厚みがあるので設計図とは若干形が変わる。

    ちなみに上の写真は ミーツのものだが、ダイソーにも同一形状のものがある。

    そういえば、ホムセンにフローティング用の板があった。30cm 幅 180cm で 1000円前後。表面がすばらしいし、使いたい気がしたのだが、なんか合わない気がして今回はパス。メモだけしておこう。なんか安いような気がしたが、一帖 3000円 か。8 帖だと 24000円 --- やっぱ安いか。


ところで、このデザインだと 実にもったいない感じでまな板が余る。 F02607H0用まで同じデザインにすると 8枚まな板が必要で同じ形の端材が大量にでることに。それでは、あんまりなので、F02607H0用は、余った部分で作ることにする。
 お題:まな板の残りと 30cm x 20cm 6mm厚 MDF , 10cm幅の板の残りを使って スピーカBOXを作る。
これで検討してみる。

木材の反り

さて、実機を組みだしたのだが、木が反っている。側板用のまな板が1枚。内側に使う 10c幅の木の端も。
困ってしまったのだが、かたく絞った濡れタオルを乗せておくと直るらしい。水分で膨張するので曲がった内側に乗せる。2枚あるなら、()←こうなるように挟む。

やってみたところ、6mm 厚の板は、数時間で反対側に反るほど効果があった。まな板もおおむね OK 。

ほぼ完成!



写真は、最後の側板を付ける直前のもの。ターミナルを付け、ケーブルも配置。側板を付けたら最後、中はいじれないので、結構不安だったり。スピーカの取り付け穴は、ダイソー コンパスカッターで切り抜いた。結構根気がいるが、両面から切っていったところなんとかいけた。

後は、水性ニスを塗る予定。そのためには、まず整形、次に全体をなめらかになるよう紙やすりをかけて、「との粉」なるものを刷り込む。ニスはなかなか乾かないので完成まで日数がかかる。
    「との粉」だが、砥の粉だそうだ --- つまりは石の微粒子。木目を埋めて表面をなめらかにするものだが、塗料をしみこませない役割もある。塗るのは水性ニスなので、しみこまない方が早く乾くだろうという判断。さて、これは MDF にも有効なのだろうか? ついでに実験してみる。
    --- 調べてみると、「との粉」で処理した後、サンディングシーラーを塗るのが有効だそうだ。とりあえず今回は、「との粉」のみで行く。


やってみた。

「との粉」 20ml 弱に同量の水を入れかきまぜる。量的にこんなものかと思ったのだが、塗りすぎたようだ。乾いた後にサンドペーパーで落とすのだが、いくらでも落ちる --- まるで土くれを磨いているよう。あるサイトでは、全部落とすつもりで磨けばよろしいとのこと。もっと少量で良かったかも。



つぎに、ダイソーの水性ニス(けやき)を塗った。できるだけ薄くと心掛けたが、垂れないギリギリだったかも知れない。数時間たってだいぶ乾いてきた。スピーカBOX のほうは、綺麗な木目が浮き出てきた。表面は少々ざらつく感じ。MDF は、ザラザラ。これを2〜3日乾かして、サンドがけして 2度目の塗りの予定。MDF はどう仕上がるのか?塗膜はできているわけだから、いけるとは思うが、まぁやってみる。



2つめ完成! ついでに、 F02607H0用バスレフも1つ。
写真は、それぞれ2度塗り後乾燥中のもの。バスレフは、けやき→ウォールナットに変更。MDF の色が濃くしっくりこなかったので。あとスピーカの穴が左にオフセットされているが、前の設計で穴をあけたのを流用したため。ダクトは、トイレの詰まりを流すアレの柄。内径 19φ 4cm 。吸音材はマットを切ったもの。上下にだけ貼っている。

    ダクトの候補として、ダイソー クレイツールのパイプも良さそうだった。あるいは、これらのパイプを型に厚紙を巻き付けて紙パイプを作るのも良さそうに思えた。


アンプについて



とりあえず bluetooth スピーカーにしたい。それで、左のタイプを入手した。だが、どうもスピーカーケーブルが長い場合 LP フィルタが必要らしい。最初から右のタイプを買えばよかった。とはいうものの 普通の 10uH インダクタ使ってるみたいだし、手持ちがある。コンデンサを 0.1 uF にするとカットオフ 160kHz 。
    なんか、22uF を沢山持ってた。1.3A の小さいやつと 3A ぐらいの表面実装型。これと 0.1uF のフィルムコンデンサで作る。カットオフは 100kHz 程度。

アンテナになるのを防ぐだけだから、これでも良いのかも知れない。あとは、電解コンデンサが目立つ。左のタイプで良かったのだろうか? ちょっと不安。まぁでも、最終的には ESP32 で作りたいしダメでも無問題。

つくり終えて

精度よく作ろうとしたのだが、思うようには行かなかった。板が歪んでいたりして、完璧なのは難しい。ニス塗りもあまり上手に出来たとは言えない。少々残念ではあるが、まぁこんなものだろう。

さて、作成をしていて思ったのが、CNC があれば・・・みたいな。スピーカー穴のくりぬきも完璧だったろうし、側板に溝を掘ることで、組み立てに苦労しなかっただろう。また、固く重い板材を採用することも出来たはずだ。aliexpress を見れば、CNC1610 あるいは CNC2418 といったのが $200 以下で買える。Arduino 互換のコントローラ付きで、この価格。しかもレーザーモジュールをオプションとして付けられる。死蔵してしまいそうで躊躇しているが、いずれ検討してみたい。
posted by すz at 18:51| Comment(0) | TrackBack(0) | 日記
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