2017年06月19日

CNC の切削データを EAGLEで作ってみる

CNC で使う CAD アプリは、Fusion360 が良いらしい。だが、やりたいことは 2D で事足りることが多いので、使い慣れた EAGLE を使いたい。生基板を掘るような場合は、
 ・ PCB-GCODE (ulp)
 ・ FlatCAM
を使うのが良いことは分かった。ただ、 生基板でなんとかしたいようなことは、緊急で作りたい場合のみであり、実用としては、あまり興味がない。

とりあえずやりたいことは、板材の切り抜き、あるいは溝掘りなのだが、FlatCAM はともかく、PCB-GCODE は向いてないことが分かった。

いろいろ調べた(現時点の)結論としては、
 ・ DXF2GCODE
を使うのが良さそうだ。

ちょっとやってみた結果:


・とりあえず、テーブルの上に敷く板の穴あけを考えてみた。まず、EAGLE を無料で使っているので 160mm x 100mm のサイズしか使えない。そのため 1/2 縮尺で描くことに。
・テーブルの端には 15mm角 3mm 厚のアルミアングルを取り付ける予定で、敷板もボルト穴をあける。2mm の エンドミルを使うので、ミリングレイヤーに 切りしろを考慮して円を描く。
・その横のスロットは、ワーク(材料) を 固定するためのもの。テーブルのスロットは、8mm 幅で 45mm 間隔。ここに Hammer Nut もしくは、Sliding Nut を入れて、上から M5 のボルトで締める構造。このスロットを全部利用すると 敷板がうまく固定できないので、図のような配置を考えてみた。
    ちなみに、敷板は 2mm 厚、その下のテーブルのボルトまでの距離が 5mm 、そこから、テーブルにぶつかるまでの距離が 7.7mm 。アルミアングルを固定するためのボルトは 12mm では厳しく 20mm では長すぎ。
    あと前の記事でも書いたが、バイスのように横から挟むためにもう1本アルミアングルを配置する。この2つのアルミアングルを 75mm のボルト2本で締める計画。大きなものは、右のアルミアングルから長いボルトで押さえつける。


敷板を固定する穴をあけるわけなので、実際に作る場合どう固定するの?という問題があるが、とりあえず。

EAGLE では DXF フォーマットの export/import が出来る。表示したレイヤーのみを出力する仕様。2層しか使ってないので、全部を出力。



次に、DXF2GCODE を起動して DXF ファイルを読み込む。オプションに Scall All というのがあるので、2.0 に設定し2倍に拡大。そして 46 レイヤ (Milling) のみを表示させた。

また、オプションに、Slice Depth と Final Milling Depth があるので設定。

以上の設定をして export するのだが、.ngc という拡張子は都合が悪いので、後で .nc にファイル名を変更する。



このファイルを grblControl に読み込ませる。と、このようになった。マルチパスで 深さを変えながら同じところを掘るようになっている。

とりあえず、ここまで出来ることは分かった。




さて、EAGLE で多角形を描くと塗りつぶされて 「面」 の指定になるのだが、サポートしているのだろうか? PCB-GCODE はダメだったのだが、DXF2GCODE で試してみると、描画された。外縁を描いて 横(X方向)にスキャンするような出力である。スキャンの間隔は広く 2mm ピッチのように見える。この 2mm は、どこから出てきた? どうもツール(エンドミル)の設定があるので、それで決めているように思える。たぶん 2mm で start radius 1mm を選べば良さそうである。それはともかく、多角形を使えば、面出しやポケットを敷板に掘るなんてことが簡単に出来そう。
    2mm ピッチなのは、多角形の外周を描く線の太さで決まる。これは、EAGLE が決めていて、横方向のスキャンというのも EAGLE が決めているようだ。

次に「タブ」というものが作れるかどうか? これは、切り残しをわざと作って完全には切り取らないようにする機能。切り抜いてしまうと、その瞬間に材料が暴れたり、さらには引っかかってスピンドルを止めてしまったりする恐れがある。FlatCAM は出来るらしいのだが...。

調べてみたが、どうもそのような機能はない。そもそも切り抜くのかどうか・・・というようなことを明確に指定できない。ただし、自分でそのようなものを描くことで対応はできる。

DXF2GCODE は、レイヤー毎に深さやツールなどいろいろ指定できる。レイヤーの順番も指定可能だ。ということは、メインのレイヤーでは薄く残しておいて、最後のレイヤーでタブを残しながら切り取るようなやりかたをすれば良い。(ひょっとしたら、点線を使えば良いのかも!)

あと、切り抜くことが目的ではなく、穴をあけたいだけならば、削り潰してしまえばよい。上記の敷板の穴あけは、わずかな面積を切り抜いているが、そうするのは良くなく全部削ったほうが良い。

・・・というわけで、なんとかなりそうである。


さっそくやってみた。

これは、例のスピーカーボックスの側面。おまけの図形が描画されている。白の外形線と同じところに、別レイヤで long dash で線を引いてある。


溝や おまけ図形を 3mm 掘り、外形線を 8mm 掘る。そこからさらに 1mm long dash で掘る。スケール変更を忘れたので Z方向に2倍拡大されている。

こんなふうに、うまくやれそうなのではある。が、難点がひとつ。ファイル名の扱いが変なのである。深いディレクトリに置いたファイルを変換するのだが、ルートディレクトリに作成されてしまう。拡張子も変更する機能があるのだが、無視される。そのあたりはまだよいのだが、プロジェクトファイルがあるにもかかわらず、読み込んでくれず、設定を一からしないといけない。たぶん Windows だけの問題なんだろう。python なので、修正すれば良さそうなものだが、面倒くさい。




そういえば、印鑑も作りたかったのである。ググると 「竜巻ソフト」なるもので、印鑑を作ってた人がいた。イメージファイルを読み込んで、GCODE を出力するものらしい。残念なことに動かなかったので、別のを探した。
 ・http://www.scorchworks.com/Dmap2gcode/dmap2gcode.html

とりあえず、こういうのがあった。これもまた、python 。印鑑づくりもいずれは挑戦したい。
    メモしておくと、印鑑の一般的な長さは 6cm 。直径はいろいろあるが、10.5mm , 12mm , 13.5mm , 15mm , 18mm --- こんなところ。木材だと 「つげ」がよくつかわれるが、チタン製というのもある。自作している人の中には、真鍮やアルミを使っていた人がいた。

    アルミ棒を切り売りしているショップを発見
     ・http://www.yokoyama-techno.net/detail/64.html
    12φ 60mm だと、単価 160円。15φが 190円。テーブルに穴をあけないと加工できないが、意外と安い。
     ・http://www.yokoyama-techno.net/detail/188.html
    板材の切り売りも。厚みのあるものは、必要なサイズで切ってもらったほうが、定型より安くあがるかも。



ハンコのパターンを EAGLE で描いてみた。
 ・イメージファイルを import する。(できあがりのサイズに合わせてスケールを設定)
 ・掘りこむ部分をいくつかの多角形に分割してトレース
 ・(必要なら、左右反転)
できあがりを 12mm 角としたので、EAGLE 上は 6mm 角。多角形の width も重要で、面をスキャンする間隔が線幅に合わせて変わる。先端が 0.1mm の V-cut エンドミルを使うので 線幅は 0.05mm (右)。左は 1.5mm だったか。多分仕上がりは、左ぐらいに字体が痩せる。左のやつで良いかと思ったのだが、掘った底に結構な高さのスジが出来てしまいそうだ。なので、やっぱり右でないと。

この程度で良いのなら、多角形でトレースするのは、あまり手間ではなかったが、曲線を使いこなせていないので、なんかイマイチではある。すこし練習すべきかも。



テーブルに穴をあけないと加工できないのかどうか?

 ちょっと考えてみよう。 フレームの奥行は 33cm で 2cm の アルミ角棒?が前後についている。ということは、テーブルの奥行が 0cm なら、29 cm の可動範囲があるわけだ。それが 18cm になっているということは、11cm の奥行ということだ。なにが 11cm かと言うと、スライドさせる軸受けの間隔。テーブルのスリットは、4.5 cm なので、2つ分 9cm の間隔で 軸受けを配置するのが正しい。となると、3つのスリットがある面が裏になるようにするのが本来の配置なのだろう。さて、裏返して 4つのスリットがある面を使うとどうなるかと言うと、テーブルを 2.25cm 前にずらすことが出来る。そして、テーブルの外側 2.25cm まで、切削できるということになる。この空間にハンコをおけば、テーブルに穴をあけなくとも切削できるはず。
 どうやってハンコを固定するか?アルミアングルである。もともと端に置く予定のアルミアングルを 2cm はみ出すように取り付ける。同じように 裏面にも 取り付ける。テーブルの横面?にもスリットがあるので、コーナーアングルを使って 上で説明したバイスのようにする。
 皮算用だが、うまく行きそうな気がしてきた。

... とか書いたが、やっぱりヤメ。可動域が狭くなりすぎる。防音箱に入れるのが前提なのだが、32cm のフレームに対して 18cm のテーブル+18cm の可動域なので、フレームから外側には出さないように使うと、可動域が 14cm に制限される。で、2.25cm ずらせば、11.75 cm まで制限がきつくなる。テーブルを組みなおすだけの話でネジ10個の付け替えではあるのだが、これはまた別途検討。

・・・Y方向にテーブルをオフセットするのは、無理があったわけだが、X方向なら簡単ということに気が付いた。単にテーブルを右にずらして取り付けるだけ。計算では、最大 30mm ずらせる。




あと、やってみたいことは何か ... というと、厚みのある木をくり抜いてケースを作ってみたい。ホムセンを物色したら、1x4 がかなり安いことが分かった。1.8m で 250円程度だから、使い放題である。これで練習して行きたい。で、ケース。 22mm までは掘れるわけなので、18mm厚 の 1x4 はくり抜くことさえできる。



こんな風にしたらどうか? 左の部分に基板を置いて、20mm のスペーサを上に付ける。右の部分を被せてネジ止め。

18mm厚 の 板を 15mm 掘ったところが底。上下で 30mm の空間になる。底から 4.2mm 上に 1.6mm 厚の基板。+ 20mm のスペーサ + 4.2mm で 30mm 。赤い部分がスペーサの部分。ピンクは、ケースの加工部分で、基板の上面までケースを削ると 9.2 mm 。青は 15mm 高の穴をあけたいので、5.8mm という計算。

さて、プラケースにあるような嵌め込みは、作っていない。理由は精度に自信がないため。精度が出なければ、平行四辺形になる。これを合わせると誤差が2倍になって見える。もし綺麗に掘れたとしても、ピタリと合うとはとても思えない。また、Z軸が傾いていたりすれば、上下を合わせることで、くの字になったりするのが分かるだろう。

このケースづくりは、最終調整の確認のためにも、是非ともやっておきたい。

実用上はどうか? というと、どうだろうか? 所詮、蓋と底板であるから、使える範囲は限られるかも。よくあるアルミケースの構造 -- 上下を合わせてパネルの四隅のネジで固定する -- といったパターンもひとつ持っていると良いのかも知れない。



    底板だけを MDF で作るのもアリかも知れない。裸で置くのはどうか・・とか考えて、スペーサーで足を付けたりするわけだが、底板をちゃんと作れば絶縁になるし見栄えもいい。天板も必要なら、2mm PP シートで天板を作って、スペーサーを介してマウントすれば良い。こういうのもいくつかパターンを作っておくことにしよう。



作ってみたいものがもう一つできた。モーターをマウントして、フレームに取り付ける台。モーターには、小径のダイアモンド・カッターを取り付けて、丸鋸台にする。
CNC のテーブルは、アルミアングルとかを自由に取り付けられて、基板をスライドさせる台として便利だなと思ってしまったので作りたくなった。




モーターは、秋月の RS-385PH あたり、あるいは、もうちょっとパワーがありそうな、同径のモーター。30 φを想定。2.3mm のモーター・シャフトと 22mm φの ダイアモンド・カッターをどうにかしてつなぐわけだが、"2.3mm coupling" で見つかる 写真のようなものと 3mm φ のマンドリル(ダイソーのは、2.3mm) でつなぐのが良さそう。手持ちのマンドリルの長さは 35mm で、モータシャフトが 13mm だから 48mm 長(あるいは 51mm長)までの基板を切り出せる。 --- 100mm 以上の基板は必要ないと思っているので、ちょうど良さそう。さて、テーブルの端から フレーム外側までの距離は 左側だとオフセットしているので 65mm(ぐらい)。またデーブルの高さは 78mm ぐらい。

    2.3mm - 3mm のカップラーを何故使うかというと、それしか見つけられなかったため。2.3mm - 2.3mm もない。内径 2.3mm 弱 のパイプを打ち込むのが良いと思ったが、そういうのもない。


    最初は、ドリルチャックを付けることを想定していたのだが、径が 17mm ほどあるので、22mm のカッターだと、切れる範囲は、2.5mm 。これでも良いのだが、クリアランスがないと、切れかかった基板と接触する可能性がある。50mm の大径の カッターを使うなどすれば良さそうではあるのだが、これはまた別途検討したい。


以上のデータをもとに設計してみた。
1x4 からこんなものを切り出して左フレームの外側に取り付ける。厚みは 18mm しかなく 心もとないので、20mm 短いものを作ってはりあわせる。この部分がフレームの上に乗るわけだ。テーブルの上面から 11mm 上がカッターの中心で高さは調整できない。


    そう言えば、スピコンぐらいは欲しいところ。12V で 20W も使わないだろうと思われるので、1.7A 程度で良さそう。そうなると 以前記事に書いた MINI360 程度でも良さそう。--- というか都合が良いかも。2.0A を常時流そうとすると、数秒間隔でオフになる。まぁ "Motor Speed Controller" も $2 ほどで買えるので、それで良いのかも知れないが。(写真はケース付きで $3.05)




材料を無駄なく使うようにデザインを変更した。無駄がないのは良いが、切り出す手順が重要。材料を左右で固定し、腋の4つを切り出す。そのあと、固定する場所を上下4ヶ所に変更して、本体を切り出す。ついでに2枚を接着する際の ダボ穴を追加。 --- 別に必要ないと思う。単に使ってみたいだけ。

    Y 軸の 精度が出てなくとも 2つの本体は同じ形になるはずだ。向かい合わせにすると、精度が出ていない分ずれる。また、Z軸が垂直でないと、ダボ穴がずれる。同じ角度のはずだから、それでもタボは差し込める。が、本体が平行にずれるはず。どれだけずれるか測定して調整に役立てたい。

    ところで、ダイソーの 10cmm 四方の 6枚組 MDF 。精度がどんなものか気になって、ちょっと調べてみた。90°づつ回転させた4枚と、裏返して90°回転させた2枚を重ねてみたが、全く段差がなく思ってたより精度が高い。いろいろと利用させてもらおう。




まったく関係ないのだが、2.3mm 内径のパイプを探していたときに、スルーホール用のピンを発見した。 "tubular rivets" というものらしい。そのなかで、M0.9 というのがスルーホール用。

片面基板で嫌なところは、ランドが剥離する可能性があることで、ストレスがかかるものが使えない。もしこれが使えると嬉しいかも。というわけで、メモしておく。



こんなやつ。外径 0.9mm 長さ 2.5mm のようだが、詳細はわからない。一見すると長いハトメ (英語だと eyelet) 。真ん中は、ハトメ・ポンチ(eyelet punch)の一種。穴を保護する画鋲のような台に、針の部分を通すポンチ。ただし、これは 4mm 用。外径 0.9mm などという極小径用のものは見つからなかった。右は皮に穴をあけるポンチで 0.5mm とかは存在している。後は画鋲のようなものがあれば・・・とか。



そういえば、最近見たというか、買ったのである ダボ・ポンチ(dubbo punch)。6mm 用でたぶんドリル・チャックにセットできる。ダイアモンドやすりか何かで、削ってやれば使えるものになるやも。あるいは、0.5mm とかのドリル。途中から太くなっているから、そこを利用するとか。あるいはただの釘? ドリルにセットさえできれば、凸型に研磨するのは難しくはないはず。

    あ、ダイソーのピンバイスがあった。0.8mm と 0.5mm のセット。ドリル部分を 1.5mm ほど残して切ってしまう。簡単そうだから、最初にやってみよう。

    ところで、このダボ・ポンチ。旋盤じゃなくて CNC で削りだしているようだ。渦を巻いているから旋盤ではない。幅が多分 2mm だから 2mm のエンドミル? --- こんなことに気が付くようになってしまった。

いずれにせよ、練習しなくては。片面C基板などは、穴径 1.0mm なので練習に使えるだろう。

追記:入手した。
そのまま、両面C基板の穴に入る。外径が 0.9mm らしい。鍔の部分は、両面C基板のランド程度。内径は分からないが、0.8mm は入らず、0.5mm は入る。あと、とても小さいので、一回 0.5mm のピンバイスに通して差し込まないとうまく入れられない。
カシメの方法だが、0.5mm ピンバイスは、いまいち。中央の部分が凹んでいるので、良いかと思ったが凹みが大きすぎ。0.5mm のドリル(途中から太くなっているもの)でやってみたが、ドリルが折れた。うーん。



またぞろ、作ってみたいものが増えた。


コントローラを作りたいわけだが、実機を使うわけにはいかないので、テスト用として安価な 28BYJ-48 というのを買ってみた。それは良いのだが、くるくる回すだけでは面白くもなんともない。やはりなにか動かさないと。



どうも 3D プリンタなどでは、プーリーを使ったりすることも多いらしい。で、2GT (GT2 ?) という 6mm 幅で 2mm ピッチの突起が付いたベルト などが使われていたりするようだ。

買えば済む話なのだが、せっかく CNC があるのなら、このプーリーを作ってみたい。EAGLE だと ULP のスクリプトでデータ生成したりするのだろう と思ったのだが、どんなデータにすれば良いのか良くわからないので、手書きで描いてみた。




さすがに途中で投げ出すだろうと思ったのだが、なんと描き切れた。大きいのは、60 teeth 小さいのは 20 teeth 。座標を計算してプロットしていくわけだが、ひとつの歯を作ると コピーして回転すれば、4 つ分が描ける。グリッドサイズを荒くしてもピッタリになるので簡単。さらにミラーして +4の計 8つが簡単に描けるのである。回転も 6°とかが出来るので、次の歯はコピーをもとに、数値を入力して座標を合わせる修正をして出来上がる。それでまた 8つ分描けるのだ。

ただし、描いたものは、径が若干小さいような?


    図形全体を拡大縮小することは出来る。方法はいくつかあるのだろうが、DXF で export → import で scale を 1.04 にするとこんな風になる。(これだと拡大しすぎ 1.02 ぐらいか)

    ちなみに、export のオプションには注意。レ を外して、余計なものが出力されないようにする。


描いてしまったからには、実際に作りたい。ただ、1mm の エンドミルが必要になる。1mm だと折れやすいだろうし、経験を積んだ後トライすることになる。なお、アルミで作ることは考えない。まずは木材。次は、ABS とか エンプラ?
 ・ http://plasticbuhinya.shop-pro.jp/
。。。いや無理、簡単に無駄にしそうだし、もったいない。やはり、次も木材か。

    木材と言ってもピンキリだが、ちょっと 150mm x 100mm を基準にキリの方をリスト
     シナベニヤ 8mm 厚 54 円 (ダイソー 2枚組 版画用)
     フローリング用合板 9mm 厚 27円 (300 x 1800 1000円)
     桐まないた 90mm 9mm 厚 27円 (ダイソー 1/4 )
     1X4 18mm 厚 89mm 幅 20 円 (1800mm 250 円)
     カット合板 9mm 厚 16円 (300 x600 200円)

この中では、シナベニヤがきめが細かく微細な加工ができそうなんだが、弱いイメージがある。普通のラワン合板は、硬いそうだが、肌目が粗いので歯がボロボロになりそうなイメージ。ダメかも。
--- そういえば、これぐらいの厚みの板というと、普通のプラスチックまな板があった。
 リス 抗菌まな板L ホワイト 137円 [370×220×10mm 550円 1/4]
材質は、PP ではなく PE(ポリエチレン)。ホムセンで見たら 8mm,10mm,13mm 厚 PE(耐熱温度 70℃) と 10mm 厚 PP(耐熱温度 110℃) のまな板が、ダイソーには 5mm 厚 PE があった。PEもまたピンキリらしいが、スベリが良いので使える材質かも知れない。5mm 厚 PE で試してから、再検討で良さそう。

    堅木、硬木(かたぎ)とは、ブナ、ナラ、ケヤキ、ラワン、マホガニー、チークなどの広葉樹の材木のことだそうだ。木材博物館を見ると、ケヤキは特に硬い。そのほか タモ、マカバ、ウォールナットなども硬い。赤松はやや硬く、ラジアタパインなどは普通だそうだ。

    で、集成材ではあるが、これらのサンプルが安く買えるショップを見つけた。
     ・http://item.rakuten.co.jp/fujii-syuseizai/bigsample01
    300x200 のサイズで ウォールナット,タモ,ナラ,等が 200円! ただし厚さは選べない。フリー板 というカテゴリの木材の端材なのだが、フリー板自体 20,25,30 ... 100 mm 厚らしく、基本的に厚い。150x100 というサイズもあり、100円〜400円 (ケヤキ 300円、マホガニー 400円) 。

    150x100 が直接 CNC にセットできるから良いのだが、貧乏性で大を選んでしまった。買ってみたいのはホムセンにはない硬木ばかりなので切り出すのがめんどくさそう。ちなみに、プーリー用に考えているのは 10mm 厚程度なので、買った木材を使えるとは思っていない。それはまた別途。

    ちょっと関係ない話になっていくが、上記のショップで買った木材についてのメモ:
    カバ桜:真樺(マカバ)の別名 桜ではない。硬い、加工性が高い、油分が少なく接着性良。印材の「彩樺」の原料。
    タモ:硬く、反発力がある。オールやアイスホッケーのスティックの材料。加工はややしずらい。
    ナラ:ドングリの木、硬く粘りがある。「曲げ木」。ウィスキー用樽。加工はしずらい。
    ウォールナット:重硬で衝撃に強く、強度と粘りがあり狂いが少ない。ライフルの銃床。
    赤松:やや硬い。加工性がよく、耐水性もある。ヤニがでやすく、やや狂いが生じやすい。燃えやすい。


    この中で、松(パイン)というと一応分かる。ウォールナットも色合いで。タモは、丸棒で見たことがある。白っぽい。あとは(板材として)見たことすらない。カバ桜は、桜色の風合いがあるのが特徴で、ナラは少し暗い色で 「虎斑」というのがあるのが特徴だそうだ。

    追記:注文した板が来た。
    ウォールナット、赤松は 25mm 厚、カバ桜、タモ、ナラは 20mm 厚であった。たまたまだと思うが記しておく。
    どれも厚さ方向には一枚 -- 薄い板を貼り合わせたものではない。縦方向のつなぎ目は、ギザギザになっている、そうやって作った角棒を張り合わせて板にしている感じ。
    ナラは、「虎斑」がはっきり分かる -- どういうものか良くわかった。カバ桜はきめが細かい。桜色というが良くは分からない。タモは年輪がはっきりと出ていて針葉樹っぽい感じ。赤松はその年輪が広く、ホムセンで良く見るパイン集成材そのもの。この中では赤松だけが軽い。
    どれも歪みなどはなく。加工精度も高いようだ。ダボでつないで広い板には出来るだろう (私はしないが)。

    どれも切り刻むのがもったいない感じではあるが、そのために買ったのである。最低でも 1/2 に切らないと CNC にかからない。ただし、柔らかい木ではダメな場合のみ使う。特殊な用途であって出番は少ないかも知れない。

    とりあえず 真ん中で切ってみた。木目と垂直だから切りにくい方向。のこぎりでの切りやすさは、
     赤松 >> ウォールナット > タモ > カバ桜
    という感じ。赤松はサクサク。ウォールナットは厚みもあり厳しいかと思ったがそうでもなかった。タモは多少硬い。カバ桜は、きめ細かな感じなのだが、なかなか刃が進まない。このへんで、めんどくさくなったので、ナラはパス。
    ウォールナットはさらに切って 1/4 サイズにした。これを 1/2 の厚さになるよう のこぎりで切ってみたい。ひどいことになるかも知れないが、これが出来ると、CNC で切り抜ける厚みになる。のこぎりの切断面は面取りしてしまえば良いのだろう。カバ桜は、つなぎ目のないところを切り出した。(15mm ぐらい)。ハンコを想定しているのだが、丸棒とかに整形しないとならない。これは、EAGLE では厳しい。レイヤーを沢山使って階段状なら可能だが ... 。Fusion360 ならデータを作れるのだろうが、64bit Windows マシンが問題。 いっそのことプログラムでデータ生成したほうが楽そうな ... 。 あと、裏返して位置合わせという課題がある。

    さて、厚みを 1/2 にする計画だが、なかなかに手ごわい。半分もできてない状態で一旦ギブ。できないことはないが、飽きる。カバ桜の件は、CNC 使うなら 板から切り出す必要はない。だが他の方法では意味がある --- ドリルチャックに固定できるようまず整形して、ヤスリを当てて円柱にするのをやってみようかと。

     ・http://noho91.web.fc2.com/page64.html

    丸棒づくりは、いろいろな方法があるようだ。角棒が丸棒になって穴から出てくるやりかたとか、すごい。

話がそれたのだが、プーリーがあったとして、どう動かすか。一応イメージは出来た。

水平に動かす2関節のアームである。先にペンを取り付けて、簡単な字が描けたら合格。ペンの上げ下げぐらいはしたいが、とりあえずはなし。回転部分の軸をどうするかが問題なのだが、どうせ精度が出せないだろうから、蝶番で良いかと思っている。アーム自体は木材で、大きい方のプーリーをアームにネジ止め。60 teeth ではなくてもっと径が大きいものが良さそうとは思っている。

... とか書いたのだが、入手したステッピングモーターは、4096 ステップで1回転という代物で、直接アームを回せることが分かった。プーリーの件は、ひとまずお蔵入り。
posted by すz at 02:43| Comment(0) | TrackBack(0) | CNC
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